Dans la production de pièces en mousse plastique formées sous vide-, le bullage est un défaut de qualité fréquent et récurrent, se manifestant par des renflements et des bulles inégales à la surface du produit, avec des vides et des pores internes. Ce problème conduit facilement à des défauts de lots, endommageant non seulement l'apparence et la texture du produit, mais altérant également ses performances structurelles globales. Il s’agit d’un problème de production clé qui doit être soigneusement contrôlé dans le processus de moussage sous vide.
Les causes du bouillonnement dans les pièces en mousse plastique formées sous vide-peuvent être principalement classées en trois types : les matières premières, les processus et les équipements/moules. Au niveau de la matière première, si la feuille de plastique expansé est stockée dans un environnement humide ou n'est pas complètement séchée, l'humidité se vaporisera et formera des bulles lors du moulage à haute -température. Simultanément, des impuretés dans le substrat, des proportions inappropriées du mélange maître moussant ou une détérioration peuvent provoquer une production anormale de gaz, induisant des bulles. Au niveau du processus, des températures de chauffage trop élevées ou des temps de chauffage prolongés peuvent conduire à une décomposition thermique du substrat plastique, produisant un excès de gaz. Un chauffage inégal et des vitesses d'extraction sous vide excessivement rapides ou lentes peuvent empêcher l'élimination complète de l'air entre la feuille et le moule, emprisonnant le gaz à l'intérieur du produit et formant des bulles. Au niveau de l'équipement et du moule, des évents de moule bloqués et une structure d'aération déraisonnable peuvent provoquer un emprisonnement d'air dans la cavité du moule ; une mauvaise étanchéité de l'équipement et une infiltration d'humidité dans la zone de moulage peuvent également provoquer directement des défauts de cloques et de gonflement dans la couche de mousse.
Les défauts cloquants ont de multiples impacts négatifs sur les produits et la production. En termes d'apparence, les bulles et les renflements entraînent des surfaces inégales et une brillance incohérente, ne répondant pas aux normes d'apparence et étant directement classés comme défectueux. En termes de performances, les pores internes perturbent l'intégrité de la structure de la mousse, réduisant considérablement la ténacité, la résistance à la compression et les performances d'étanchéité du produit, le rendant sujet à la déformation et à la fissuration lors d'une utilisation ultérieure, raccourcissant ainsi sa durée de vie. Simultanément, des problèmes fréquents de cloques réduisent le rendement de production, augmentent le gaspillage de matières premières, les coûts de retouche et de rebut, ce qui a un impact considérable sur l'efficacité de la production et les avantages économiques de l'entreprise.
Ce défaut peut être résolu efficacement grâce à une gestion globale. Tout d’abord, contrôlez strictement la qualité des matières premières, séchez soigneusement les panneaux de mousse avant la production, contrôlez strictement la quantité de matériaux recyclés utilisés et sélectionnez des matières premières moussantes qualifiées et stables. Deuxièmement, optimisez le processus de moulage, réglez avec précision la température et la durée du chauffage pour éviter la décomposition du substrat et la génération de gaz, et respectez un taux d'extraction sous vide raisonnable pour garantir une élimination complète des gaz. Enfin, un entretien régulier du matériel et des moules est indispensable. Cela comprend le dégagement des évents, l'optimisation de la structure d'échappement, la vérification des performances d'étanchéité de l'équipement, la prévention de l'infiltration d'humidité et de l'air emprisonné dans la cavité, résolvant ainsi le problème de mousse à sa source et garantissant une qualité de produit stable.